水泥地面，它的特点是造价低，施工方便，易维护。然而它的质量问题也是较多的，如地面开裂、空鼓、起砂、起皮等，既影响使用，也影响美观。

普通硅酸盐水泥地面养护时间为多长？

分什么样的地面，混凝土地面需要20天，并且湿水养护期为一个星期，非湿水养护期为10左右就可以了。

刚铺好的水泥，外表的水泥已经干了，内部的水泥还没干，如果太阳暴晒温度升高，内外温差加剧，而内部的水泥因为没干，没有凝聚力，容易使得水泥表层开裂以及起面起沙，所以要铺草遮阳和洒水保湿、降温。

一般来说，混泥土浇灌常温12小时冬季24小时夏季8小时。必须覆盖保温养护，普通水泥不少于7天。

地砖铺设24小时以后开始浇水养护，养护时间不得少于7天。

用养护剂的目的是保护混凝土，因为在混凝土硬化过程表面失水，混凝土会产生收缩，导致裂缝，称作塑性收缩裂缝。在混凝土终凝前，无法洒水养护，使用养护剂就是较好的选择。有些混凝土结构，洒水保湿比较困难，也可以采用养护剂保护。

起砂地面处理剂是由1#料(无色透明，用于增硬耐磨处理)和2#料(白色乳液，用于增亮封闭处理)组成，属、无味，水性材料，通过与混凝上渗透产生化学反应，形成致密结晶体。施工简便，只需喷洒和涂刷即可达到理想的耐磨、增硬、增亮效果。

1原因分析

水泥砂浆拌合物的水灰比过人,即砂浆稠度过大。根据试验证用;水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20%-25%,即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比,施工操作是有困难的,所以实际施工时,水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者成反比,水灰比增大,砂浆强度降低。如施工时用水量过多,将会大大降低面层砂浆的强度;同时,施工中还将造成砂浆泌水,进一步降低地面的表面强度,完工后一经走动磨损,就会起灰。
不了解水泥硬化的基本原理,压光工序安排不适当,以及底层过千或过温等,造成地面压光时间过早或过迟。压光过早,水泥的水化作用刚刚开始,凝胶尚末全部形成,游离水分还比较多,虽经压光,表面还会出现水光(即压光后表面游浮一层水),对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利;压光过迟,水泥已终凝硬化,不但操作困难,无法清理面层。表面的毛细孔及抹痕,而且会扰动已经硬结的表面,也将大大降低面层砂浆的强、度和抗磨能力。
养护不当。水泥加水拌合后,经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束,而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入,水泥砂浆强度也不断提高。水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后,如果不养护或养护天数不够,在干燥环境中面层水分迅速蒸发,水泥的水化作用就会受到影响,减缓硬化速度,严重时甚至停止硬化,致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此外,如果地面抹好后不到24h就浇水养护,由于地面表面较嫩,也会导致大面积胶皮,砂粒外露,使用后起砂。
水泥地面在尚末达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工,使地表面遭受摩擦等作用,容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为明显。
水泥地面在冬季低温施工时,若门窗来封闭或无供暖设备;就容易受冻。水泥砂浆受冻后,强度将大幅度下降,这主要是水在低温下结冰时,体积将增加9%,解冻后不再收缩,因而使面层砂浆的孔隙率增大;同时,骨料周围的一层水泥浆膜,在冰冻后其粘结力也被破坏,形成松散颗粒,一经人走动也会起砂。
冬期施工时在新做的水泥地面房间生炭火升温,而又不组织排放烟气,燃烧时产生的二氧化碳是有害气体,它的密度比空气大,扩散慢,常处于空气中的下层,又能溶解于水中,它和水泥砂浆(或混凝土)表面层接触后,与水泥水化后生成的、但尚末结晶硬化的氢氧化钙反应,生成白色粉末状的新物质一碳酸钙。这是一种十分有害的物质,本身强度不高,还能阻碍水泥砂浆(或混凝土)内水泥水化作用的正常进行,从而降低地面面层的强度,常常造成地面凝结硬化后起砂。
原材料不合要求
①水泥强度等级低,或用过期结快水泥、受潮结块水泥,这种水泥活性差,影响地面面层强度和耐磨性能。
②砂子粒度过细,拌合时需水量大,水灰比加大,强度降低。试验说明,用同样配合比做成的砂浆试块,细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%;砂子含泥量过大,也会影响水泥与砂子的粘结力,容易造成地面起砂。

2措施

严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm(以标准圆锥体沉入度计),用混凝土和细石混凝土设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要克分湿润,水泥浆要涂刷均匀,冲筋间距不宜太大,建议控制在1.2m左右,随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实,细石混凝土宜用辊子滚压,或用木抹子拍打,使表面泛浆,以保证面层的哟度和密实度。
掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应于于三遍。一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍,使面层材料均匀、紧密,抹压平整,以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜),将表面压实、压平整。第三遍压光主要是清理抹痕和闭塞细毛孔,进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有明显的脚印为宜),但切忌在水泥终凝后压光。

楼地面起砂一般是由于以下的原因造成的：施工、人员方面：砂浆搅拌不均匀，砂浆配合比掌握不好导致水泥用量少，施工作业人员在作业过程中压光次数不够，抹压不实，施工完成后，养护不及时，人员过早在上面活动。养护时间不够。材料方面河砂过细，河砂含泥量过大等。

要防止地面起砂就要从上面几个方面着手，一在选材上就要严格把关，根据研究表明，使用矿渣水泥比较容易出现起砂现象，因此建议不要使用这种水泥，选用普通硅酸盐水泥强度建议使用42.5的。采用洁净的中粗砂，河砂使用前要过筛。配合比控制在1：2比较好。水泥用量也不能太大，太大了楼地面容易出现龟裂现象。

水泥水化是所需的水很少，但在为了获得施工操作所需的各易性，一般要多用水的，这多余的水在后期是要蒸发掉的，水分蒸发后会在水泥砂浆中留下空隙，如果水量不大，待水分蒸发后，在砂浆中留下的空隙不大，对砂浆强度影响不大，但是水分多时，则会严重降低砂浆强度，从而引起起砂。因此控制好用水量也是一个关键的环节，使砂浆处于一种半硬状态为较好，观察水泥砂浆的稠度以可用手抓捏水泥砂浆，刚好不从手中滑掉，夏天施工时可以稍稀一点，冬季施工时就适当稠一些。

人员方面：在施工前要对作业人员进行交底，明确施工方法及作业中应注意的事项。在收光时应多抹压几次，至少不要少于三次。楼地面施工完毕后要及时进行养护，待水泥砂浆强度达到一定强度等级后要及时洒水进行养护，养护时间应不少于7天。

2、地面开裂
水泥地面开裂主要有楼板板缝开裂、楼板支座横向开裂和地面面层不规则裂缝等三种情况。
2.1沿预制楼板缝开裂
2.1.1主要原因
（1）浇筑质量。一是思想上不够重视，认为板缝不是主要部位，浇灌不认真细致。二是施工粗糙，不认真捣实，甚至使用大粒径骨料。有的板缝是上实下空，降低了有效断面；三是楼板施工完后不及时灌缝，灌缝的连接处也未认真处理，从而影响与楼板粘结强度。由于灌缝质量得不到保证，当受到外荷作用时，楼板就不能协调工作，而当某一楼板受到较大压力时，就会顺板缝开裂，造成质量问题。
（2）楼板板缝混凝土养护不好，或者根本不养护，使板缝混凝土强度降低，收缩严重，会在板缝处产生收缩裂缝，影响板缝的抗剪强度。造成进一步开裂。同时，收缩裂缝还将影响到上层水泥砂裂面层和细石混凝土层，在硬化过程中的收缩因受楼板的约束而在面层上产生拉应力。当应力超过地面的抗拉强度时，地面就会开裂。因地面面层与楼板粘结在一起，在共同作用下，其抗拉强度较大，而在灌缝处，由于混凝土已有收缩裂缝，此处的抗拉应力完全由地面面层来承担，其抗拉强度很低，地面因此产生裂缝。
（3）楼板受力过早或过大。在施工和使用中，楼面荷载过大，如施工载荷的作用，往往会在板缝处开裂；尤其是在较大的集中荷载作用下，更易产生裂缝。
（4）楼板刚度小，使用时挠度大。单板刚度小，在集中荷载作用下更易产生裂缝。
2.1.2处理措施一是要重视板缝处理工序；二是预埋管道在浇灌以前要按规定位置固定。
2.2预制楼板在支座处横向裂缝
2.2.1主要原因
（1）楼板在受荷载作用下要产生挠度，挠度在跨中较大，板端则上翘。如果在板端支座处的混凝土整浇层内没有承受负弯矩的钢筋网片，就会在支座处的地表面产生裂缝。如果楼板在使用时温差较大，楼板产生纵向收缩，也会引起和加剧这种裂缝的破坏。
（2）由于不均匀沉降，在楼板支座处自由转动，使表面产生裂缝。
（3）楼板安装时不座浆或座浆不实；板端混凝土灌缝质量差，都将引起板端裂缝。
2.2.2处理措施除做好板接头的施工外，也可在构件碰头处增加负弯矩钢筋网片，网片设置在面层下面，找平层上面。
2.3地面面层不规则裂缝
2.3.1主要原因
（1）垫层质量差，回填土未夯实。地面完成后回填土沉陷，使地面产生裂缝。楼层的混凝土垫层高低不平，振捣不实，接搓不严，致使地面面层薄厚不一，收缩不一致，因而产生裂缝。
（2）原材料质量差，这是造成地面开裂的主要原因之一。
水泥：水泥安定性差，硬化过程中收缩量大。
砂子：粒度过细或含泥量大，也会影响地面强度，也容易引起地面收缩开裂。
（3）配合比不合理，搅拌不均匀，既降低了地面的抗拉强度，又减少了砂浆与基层的粘结力，导致地面开裂。
（4）地面养护不好。地面养护不及时或时间不够，对收缩裂缝影响极大，特别是早期失水，收缩更严重。实践证明，地面在完工后的前期收缩较大，7天以后收缩减小。因此，一定要注重地面早期养护，否则地面会因抗拉强度低而严重开裂。
（5）由空鼓引起开裂。
2.3.2防治措施水泥地面较好采用安定性好的普通硅酸盐水泥，水泥砂浆的水灰比要合适；砂子应采用中砂，基层要平整；大面积地面要分格；抹灰前要把基层清理干净并找平；回填土要认真夯实；需抹面的预制构件表面要凿毛；压光时不得撒纯水泥，而应撒1：1水泥细砂子进行压光。
3、水泥地面空鼓
3.1主要原因
3.1.1垫层质量差
（1）混凝土强度过低，影响面层与垫层的粘结，容易使地面出现空鼓。
（2）地面面层施工前，垫层的施工控制不到位。
3.1.2垫层（或基层）处理不当。
（1）垫层不平整：表面的浮土、灰尘、杂物等都会直接影响垫层的平整度，容易造成空鼓现象。
（2）淋水养护不够。
（3）水泥浆刷得过早。进行面层施工时水泥浆已风干硬化，因而强度很低。不但无法粘结，反而会成为隔离层面造成空鼓。
此外，原材料的质量好坏也是影响面层空鼓的因素；因此，应严把购买材料的质量关，并做好现场保护工作。
3.2防治措施混凝土垫层要保持足够的强度，地面面层施工前要做好清理表面的杂物和积水，并喷水湿润。
4、水泥地面起砂水泥地面起砂在工程中经常随处可见，地面起砂既影响使用又影响美观。
4.1主要原因
4.1.1原材料质量差使用标号低或过期结块的水泥。砂子粒度过细或含泥量大，将影响砂浆的强度而引致起砂。
4.1.2砂浆水灰比过大水灰比过大的砂浆强度会降低，还会产生泌水现象，完工后一经走动就会起砂。
4.1.3压光时间掌握得不当压光过早，水泥水化热作用刚开始，水泥凝胶尚未全部形成，游离水分还较多，既使压平表面也有水份，对表面砂浆的强度和耐磨性不利；压光过迟，水泥已经终凝，表面的抹痕和毛细孔已无法清理，而且会扰动硬结的表面而起砂。
4.1.4养护不正确水泥地面在水化过程中通过浇水养护或保证潮湿覆盖，水泥砂浆才能达到一定强度；如果养护过早，没有在终凝后进行，也会导致大面积脱皮或砂粒外露，造成起砂现象。
4.1.5成品保护不好地面没有达到一定强度就频繁上人走动或在上面施工，地表面会遭到破坏面出现起砂。
4.1.6水泥地面受冻在冬季施工时要保证室内温度，否则地面早期受冻就会出现疏松现象。
4.2防治措施首先选用好的材料。水泥建议选用不低于R42.5的普通硅酸盐水泥；中砂含泥量不大于3%，砂浆稠度不大于3cm.压光时间要掌握恰当。压光时间视不同品种水泥、不同稠度和施工时的温度而定，在初凝后终凝前完成。要清理压痕和毛细孔。同时应加强地面的养护，宜采用湿木梢养护，时间不少于7d，早期不得受冻；上人时强度必须达到5Mpa以上。
5、结语
水泥地面出现以上的质量通病在工程施工过程中是经常出现的现象，它对使用者来说是会造成使用效果的影响，美观上也是不雅观的；因此，不论是设计单位还是施工单位，都应引起高度重视。针对质量问题认真对待，及时处理，把好质量关；以满足规程规范和使用者满意。

水泥水化过程中需要水份，适量的水份是必须的,但水份过多则有害。水泥地面起砂的要害是水灰比过大。

4.1材料性能分析

普通硅酸盐水泥是由硅酸水泥掺15%以下的矿渣等混合料而成，矿渣水泥是由硅酸盐水泥掺20%以上矿渣而成,硅酸盐水泥容重为1.2t/m3~1.4t/m3；碱性或酸性粒状高炉矿渣容重为0.6t/m3~1t/m3,矿渣本身为100~200号，水多时趋近石灰砂浆强度。矿渣水泥因水多，极易流动分离，这就扩大了内部的空隙，加上矿渣本身强度太低，因此，水多时矿渣水泥地面容易起砂。

普通硅酸盐水泥地面容易起砂，矿渣水泥地面也可能起砂，即使暂时不起砂，待使用2~3年后，也会有局部由光滑变粗糙而起砂。工程实践证明，用矿渣水泥做水泥地面并不难，关键是适当减少水灰比，使砂浆处在半干硬性状态，避免施工中在水泥砂浆表面渗出一片清水。

4.2水灰比分析

多余的水份若为少量，待蒸发后，水泥砂浆空隙增加不大，密实度降低不多，水泥地面强度不够。水份若太多，水泥砂浆因沉淀或抹压，砂浆之中的空隙存不下过多的水份，它将渗透到水泥砂浆表面形成一片清水，这时，砂浆空隙就不是“点状”,而是渗流形成“线状”，这将明显降低水泥地面强度。水泥砂浆自行沉淀或抹压后，不应在表面渗出一片清水。水泥砂浆的踢脚线及墙裙不起砂，其原因就在于施工时它们表面不可能渗出一片清水。

5　技术处理

5.1水灰比的控制

规范中规定，水泥砂浆的稠度，以标准圆锥体沉入度计，不大于35mm。但在施工现场中很难有这样的条件去控制水灰比。多年的实践表明，用肉眼观察也可以控制水灰比的适用范围。观察水泥砂浆的稠度，可用手抓捏水泥砂浆，刚拌好的水泥砂浆，干至成团，稀至不从手中滑掉，或者干至抹压应有点浆，稀至比适合抹墙裙的水泥砂浆的稠度还干一点。在此范围内，还应有所区别，那就是普硅水泥砂浆对吸水垫层，在夏天宜选稀一点，以便操作；矿渣水泥砂浆对不吸水垫层，冬天宜选干些或干硬性的水泥砂浆。

5.2配合比的控制

水泥，优先选用32.5号以上的普硅水泥，建议是42.5号，如没有条件，矿渣水泥也要用32.5号以上的，黄砂一般宜选用含泥量较少的粗砂，配合比一般为1：2.5，此时若能压光，可以不撒水泥面，若不能压光，就微撒水泥面收光。如果是中砂偏细，宜用1：2的配合比，细砂、风化砂不得用于水泥地面，因为配合比中的水泥份量过大，虽易收光，但多用了水泥，地面也容易龟裂。

5.3地面收光

在收光次数上，笔者建议不宜超过3次，一般2次即可，并且在不利条件下，比如冬季施工矿渣水泥地面时，宜一次成活，砂浆应干一些。收光次数多，则时间长、费工又有害。搅拌好的水泥砂浆夏天宜2h~3h成活，冬天宜6h~7h内成活，收光时机的选择要适宜。

5.4事后处理

工程施工后若局部表面渗出一小片清水，数量较少，如发现较早，可适量撒些干的水泥和黄砂，比例为1：2，并抹平；如发现较晚，可在水分蒸发后，适量撒干的水泥面，待吸潮后，先用木抹搓，后用铁抹子收光。如果是大面积渗出清水，吸引将水泥砂浆铲起，适量掺些干的1：2水泥和黄砂,搅拌均匀，重抹。

早期裂缝的分类及防治

根据“早裂”的潜在成因及外部条件的影响，初步归纳后，可将早期裂缝分为四种，分别是：沉降裂缝；干缩裂缝；温度裂缝；施工裂缝。

（一）沉降裂缝

砼浇筑后，水泥和骨料自然下沉，同时引起泌水，在沉降过程中发生的裂缝。产生沉降裂缝主要原因，是砼浇筑后，水泥和骨料在下沉阶段，如受到钢筋和其它埋件的局部阻碍、模板移动、基础沉降，使该处砼产生拉应力和剪应力时，该处就会产生沉降裂缝。裂缝一般均在浇筑后1~3小时产生，属硬化前裂缝。发现后迅速进行处理，可重新加压抹平，使裂缝闭合，能达到较好效果。

沉降是砼特性之一，完全避免是不可能的。但沉降有一定限度，随着各粒子间的相互接触，水泥浆的逐步凝结，将导致沉降停止。沉降量与单位用水量成正比。即单位用水量愈大，泌水率愈大，沉降量也愈大。为防止和减少沉降裂缝，应从以下三方面着手：

（1）在保证砼和易性的条件下，降低砼的单位用水量，使用干硬性砼。

（2）选择在沉降结束以前快速硬化，而又不失去粘结力的水泥和外加剂。

（3）施工良好震捣，清理因泌水产生的水膜而减少砼沉降。

（二）干缩裂缝

水泥砼浇筑后，在硬化的过程中，由于水泥水化生成物的体积比原来物质的体积小，加上游离水在空气中蒸发及凝胶体失水而紧缩，随着砼何体积收缩产生拉应力，当拉应力大于当时砼的抗拉强度，而产生干缩裂缝。裂缝的主要特征：表面开裂，纵横交错，没有一定规律；缝宽和长度都很小，与发丝相似，不注意时较难发现。

干缩裂缝是砼路面早期裂缝中很常见危害之一。因内外研究资料表明，砼的干燥收缩也是砼特性之一，正是因为这一特征，能使砼密实，提高砼与钢筋之间的粘结力。但是干缩量超过一定程度就会产生裂缝。

干缩裂缝的产生与使用材料、配合比、板块尺寸、养护条件、外加剂等有密切关系，根据对干缩裂缝的认识，对其成因分述如下：

（1）在冬季或夏季施工，往往由于养护不及时，让砼风吹日晒，造成砼表面水分蒸发速度过快，超过了泌水速度，因而产生干缩裂缝。

（2）对于塑性砼来说，从凝结到硬化结束，就是早期收缩期间，也是砼快速失去塑性的过程。此时，如果砂率过大，石料含泥量过多，或是采用干缩量较大的水泥，都会造成砼过量收缩而产生裂缝。

多年实践证明：水泥标号越高，收缩越大；矿渣水泥比普通水泥收缩大；级配骨料粒径越小，收缩愈大；生产干缩裂缝危害的机会就越大。为防止干缩裂缝产生，首要任务是清理一切可能诱导“干裂”产生的因素。主要应从以下三方面入手；

（1）根据不同气候条件，选用合理级配。正确选用水泥、石料、砂率、用水量、外掺剂等，从减少干缩率，来防止干缩裂缝。

（2）严格施工管理，防止水分过量蒸发，捣筑后，及时采用凉棚或其它遮盖物，将砼覆盖起来，避免风吹干燥，日光直接照射，进入养护期后，注意养生。

（3）不同外加剂及剂量，对砼干缩率有一定影响。因此，掺配外加剂前应对干缩率作试验后，再确定是否掺配和掺配量。

（三）温度裂缝

水泥砼具有热胀冷缩的性质。由于水泥水化作用，是伴随发热的化学反应，所以，在硬化的过程中释放大量热能，使温度上升。经参考有关实测资料，在通常温度范围内，砼温度上升1℃，每米膨胀0.01毫米。这种温度变形，对大面积砼板块，极为不利。砼路面板的内部温度增高有时可达到40~60℃，使内部砼产生的体积膨胀，而板面砼随着晚上气温降低，湿水养护而冷却收缩。内部膨胀与外部收缩，互相制约，产生很大拉应力，而外部砼所受拉应力一旦超过砼当时的极限抗拉强度时，板块就会产生裂缝。

经几年来现场观察温度裂缝的结果是：横向裂缝多于纵向裂缝，板中裂缝多于板边裂缝，缝宽大小不一，受温度影响大。另外，在某些路段，因踞缝不及时，而在靠近设计伸缩缝处，发生了走向较规则的温度裂缝，这种情况在香港大道施工时曾多次出现。

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